大型钢板库多点多廊道下料较比传统单点下料的优势对比

    大型钢板库广泛应用于水泥钢板库、粉煤灰钢板仓，经过与各大中型企业的建仓合作，200多座多点多廊道大型钢板库的设计、施工与监测，总结较比传统单点下料的优势。

    一、卸空率
    多点下料钢板库把库内分成若干个卸料区，每个卸料区即是一个下料点，每个下料口面积为1平方米，每个卸料区是由填料填充而成，斜面角度不小20°,有的地方可达到60°，卸料最远位置（即库壁）到下料口只有7.8米(Φ36米库)，不管库多大基本控制在此距离，斜面设置流化棒，库壁处设置环向流化棒，并对库壁至下料口的斜面进行流化棒的加密，使整个库内没有死料区，卸空率可达到95%以上。
单点下料钢板库只是把库内分成2层3区（36米），靠给风分成若干下料区域，并不是实际的多点卸料，最终通过Φ219管道（根据出料量而定）进入密封减压锥,卸料最远位置（即库壁）到减压锥的距离为17.25米(Φ36米库)、22.48米（Φ46米库），库越大距离越远，斜面角度为17°，库边的物料很少会流向减压密封锥，库内形成许多死料区，特别是库边和入料暗管及锁料管处，卸空率只能达到90%或更低。
    二、用电量
    多点下料库内卸料基本上是靠重力，只有在料位非常低，卸料不顺畅时才开气化风机（98kPa罗茨风机），而单点下料库内是密封锥，气化风机（98kPa罗茨风机）不开是无法卸料，基本上多点下料比单点下料省1台罗茨风机用电。
    三、出料的稳定
    多点多廊道下料钢板库库底采用的手动螺旋闸门、电动调节碟阀，配合电气自动化可对出料量进行调节控制，重力与气力接合的出料方式，受罗茨风机风量、风压及库内料位影响较小，可稳定调节控制出料，不会发生压提升机事故，并且在提升机发生故障可迅速关闭电动阀进行止料，达到提升机、电动阀、气化罗茨风机联锁。
单点下料完全靠气力出料，受罗茨风机风机风量、风压及库内料位影响较大，虽然罗茨风机加了变频调速，但也只是发现出料量变化较大时才去人为调节，根本达不到自动控制，压提升机事故频繁发生。并在提升机出现故障时，得等到整个气化、出料系统完全卸压后才能把料完全止住，增加事故的处理难度。
    四、出库提升机地坑深度
    多点下料钢板库出料涌管中心标高基本上为-2.300,单点下料如果是直径36米库,出料涌管标高为-3.500左右,造成出库提升机地坑比多点下料深1200mm,直径越大深的越多。
    五、均化效果
    多点下料钢板库是把1个大库分成若干个卸料区，每个卸料区设1个卸料点，通过电气自动化控制可多个下料点同时下料并可相互转换，加上气化系统实现均化功能，均化效果优于单点下料，更比传统混凝土的开式槽均化效果好。
单点下料钢板库只是把库内分成2层3区（36米库），靠给风分成若干下料区域，并不是实际的多点卸料，库边的物料很少会流向减压密封锥，大部分是靠近减压锥处进去的，和传统开式锥开式槽没什么区别，只是理论想象的均化功能，均化效果并不好。
    六、对地下水位要求
    多点下料钢板库库底板上±0.000 处，库内物料接触不到地下水，只要对廊道进行防水处理即可，并廊道内即使进水也不会和物料接触，对地下水位没有要求。
    单点下料钢板库中心区、斜坡、库底物料、流化棒布置区域大部在地下，地下水位不允许高于中心盆底，如地下水位高，只得把基础整体上抬，增加投资。如不抬高基础，防水稍微做不好就会库底板结、流化棒糊死，无法出料必须彻底清库，重做防水及出料系统，此类问题已经发生多次。
    七、结构安全
    单点卸料钢板库为自浮增压基础（无规范），多点卸料钢板库为剪力墙框架结构（有规范），库本体均为环向及竖向加肋网状组合截面，库顶均为球缺状并配合桁架或网架结构，均经过结构计算满足结构安全要求。
    八、库底卸料设备
    多点多廊道下料大型钢板库由于卸料口多，配置卸料调节设备（手动插板阀、电动蝶阀）多，如Φ36米库需配8台套，Φ36米库需配12台套。设备投资要比单点卸料高。